Optimieren Sie Ihre Regelungsergebnisse mit innovativen Software-Funktionen

  • ActiveOscillationControl
  • Comp2D
  • CompTopology
  • EncoderTuning
  • TorqueRippleCompensation
  • Adaptive TorqueRippleCompensation
  • VECTO-IDM

Schnelle und vibrationsarme Bewegungen für Ihren Antrieb

ActiveOscillationControl

Aktive Dämpfung auftretender Schwingungen. Dazu wirkt der Antriebsregler auf den Motor als Aktor und entzieht der Schwingung mechanische Energie, um diese in elektrische Energie zu wandeln und dann zu vernichten, bzw. in Antriebsenergie umzuwandeln.

Schnelle und vibrationsarme Bewegungen ermöglichen präzisere und effektivere Antriebe.

Anwendungsgebiete:

  • Papier, Karton, Folie, Blech: sehr ruhiger Lauf von bahnverarbeitenden Anlagen; spezielle Vorteile bei Abwicklern und Aufwicklern, vor allem bei großen Massen und Trägheiten. Vermeidung von Bahnrissen. Verbesserung der Produktqualität.
  • Druckmaschinen: höhere Genauigkeit, Vermeiden von Druckstreifen.
  • Umformtechnik: vibrationsarmer Lauf von Servo-Kinematiken von Vorschüben bis zu Servopressen. Verschleißreduktion.
  • Robotik, Handling: schnelle und vibrationsarme Bewegungen.
  • WZM: präzisere Bearbeitung. Speziell einzusetzen bei Torquemotoren und Linearmotoren, also Direktantrieben. Zuverlässige Beherrschung auch hoher und wechselnder Prozesskräfte. Reduktion von Werkzeugverschleiß.
  • Spindelantriebe: Vermeiden von Ratterschwingungen.

Kompensieren Sie ganz einfach Spindelsteigungsfehler

Comp2D

Eine Achse, die zur mechanischen Bewegung einer Spindel verwendet wird, bildet den Steigungsfehler der Spindel direkt in ihrem Laufverhalten ab. Statt einer teuren und aufwendigen Mechanik kann der Spindelfehler auch per Software kompensiert werden, sofern die Abweichungen vom Ideal nicht zu drastisch sind.

Die Aufnahme des Spindelsteigungsfehlers erfolgt je nach geforderter Genauigkeit mit verschiedenen Methoden. In der Regel wird ein Laserinterferometer dazu verwendet. Im Lieferumfang der Software enthalten ist ein Generator für ein NC-File in der XY-Ebene, welches das Maschinenbett in einem vorgegebenen Raster abtastet und an jedem Messpunkt die Eingabe der Korrektur abwartet. Die Schrittweite der Messpunkte ist frei definierbar, ebenso ihre Anzahl.

Die Kompensationswerte befinden sich leicht zugänglich in einer Textdatei. Bei Spezialmaschinen, die die teure Anschaffung eines Laserinterferometers nicht rechtfertigen, kann die auf dem Werkstück gemessene Abweichung damit auch manuell eingegeben werden. Ebenso ist die nachträgliche Änderung automatisch generierter Messwerte möglich.

Zuschalten der Kompensation über eine Filterzeit mit T1-Filter ist auch bei laufender Maschine möglich. Für jede Achse gibt es eine separate Kompensationstabelle.

Anwendungsbeispiele:

  • Kompensation von 2-dimensionalen Verzerrungen bei allen Spindelantrieben

Geben Sie Ihren Kunden noch mehr Genauigkeit mit

CompTopology 3D - Softwarepaket zur Kompensation von Unebenheiten und Verwölbungen des Maschinenbetts

Die Höhe des Maschinenbetts wird über ein zweidimensionales Raster vermessen und als Kompensation auf die Z-Achse gegeben. Werkstücke, welche sich an die Oberfläche des Maschinenbetts anpassen, werden mit einer Genauigkeit bearbeitet, die um Faktoren besser ist, als es die absoluten Toleranzen des Maschinenbetts ansonsten ermöglichen.

Vorteil für Sie: höhere Genauigkeit der Produkte bei gleichzeitig deutlich reduzierten Herstellungskosten der Maschine.

Die Aufnahme des Topologiefehlers erfolgt über einen zusätzlichen Wegaufnehmer an der Z-Achse. Im Lieferumfang der Software enthalten ist ein Generator für ein NC-File in der XY-Ebene, welches das Maschinenbett in einem vorgegebenen Raster abtastet und an jedem Messpunkt die Höhe des Wegaufnehmers in ein Textfile schreibt. Die Schrittweite der Messpunkte ist frei definierbar, ebenso ihre Anzahl. Zwischen den einzelnen Punkten erfolgt eine Interpolation mit Gewichtungsfunktion.

Die gemessene Unebenheit führt zu einer Kompensationsbewegung der auf dem Maschinenbett senkrecht stehenden Z-Achse. So kann zum Beispiel die Güte einer Fräsmaschine entscheidend gesteigert werden.

Die Kompensationswerte befinden sich leicht zugänglich in einer Textdatei, so dass einzelne Punkte auch nachträglich manuell leicht geändert werden können.

Das Zuschalten der Topologiekompensation über eine Filterzeit ist auch bei laufender Maschine möglich. Die Kompensation zwischen den aufgenommenen Messpunkten erfolgt durch eine speziell entwickelte zweidimensionale Gewichtungsfunktion. Der Vorteil für Sie: Schon mit relativ wenigen Messpunkten können zum Beispiel Verwölbungen sehr gut kompensiert werden.

Durch die somit sehr kurze Zeit zum Aufnehmen der Messpunkte lässt sich die Kompensationstabelle auch automatisiert periodisch aufnehmen, um zum Beispiel Verwölbungen zu kompensieren, die von der Temperatur (Sandwichkonstruktionen...) oder der Luftfeuchtigkeit (Natursteintische...) abhängen!

Encoder Optimierung per Software

EncoderTuning

Patentiertes Verfahren für die Optimierung der Einlesegenauigkeit von Sinus-/Cosinusgebern. Anwendbar sowohl auf optische Systeme als auch auf magnetische Systeme.

Von ARADEX patentiert ermöglicht das Verfahren eine exzellente Auflösung und Genauigkeit beim Einlesen von Sinus-/Cosinusgebern. Ihr Vorteil: Sie erreichen die geforderte Auflösung und Genauigkeit mit preiswerteren und/oder robusteren Gebern.

Sonderanwendung: Messung von Drehmomenten in rotierenden Systemen durch Messung der mechanischen Torsion zwischen zwei Gebern relativ einfacher Bauart.

Verbesserung des Motorgleichlaufs

TorqueRippleCompensation

Die TorqueRippleCompensation (TRC) gleicht die Wirkung periodischer Schwankungen der Last ebenso aus wie periodische Fehler in der Drehmomenterzeugung durch den Motor. TRC wird auf den gesamten Antriebsstrang inklusive Übertragungselemente und Getriebe angewendet und gleicht auch deren periodische Fehler mit aus.

Adaptive TorqueRippleCompensation

Die Adaptive TorqueRippleCompensation (ARC) erweitert die (Periodic) TorqueRippleCompensation um eine hochkonvergente Lernfunktion und eine adaptive Anpassung an sich ändernde Systemeigenschaften.

Die konvergente Lernfunktion stellt das Technologiemodul von selbst ein und vereinfacht die Anwendung und Parametrierung. Verändern sich die Eigenschaften des Systems, passt sich das Technologiemodul automatisch an.

VECTO-IDM®

Das Technologiemodul VECTO-IDM (IntegratedDriveManagement) minimiert den Schleppabstand einer Regelung erheblich. VECTO -IDM bewährt sich seit 19 Jahren im industriellen Einsatz und wird stetig weiterentwickelt.

Das Grundprinzip bleibt aber stets gleich: eine möglichst exakte Bewegung der Antriebe, auch bei starken Änderungen der Führungsgröße (Beschleunigung) oder der Störgröße (Momente und Kräfte von außen).

Es gilt: Eine möglichst steife Motorregelung zwingt den Motor auf exakt die berechnete Bahn. Weiche bzw. auf ruckarmen Lauf optimierte Sollbahnen werden dann auch mit dem realen Antrieb so gefahren und erzeugen die geringsten Schwingungen des Systems.

Störende Fremdeinwirkungen wie Unwucht einer Achse, Torsionsschwingungen, abrollende und sich dehnende Zahnriemen, nicht ideale Kugellager, periodische Stöße durch das Werkzeug, Eigenschwingungen des Maschinenbetts usw. werden durch den Einsatz von VECTO-IDM minimiert.

VECTO-IDM wird dann eingesetzt, wenn es auf höchste Regelungsgenauigkeit ankommt. Das Antriebsmanagement ist in dieser Form weltweit einzigartig.

VECTO-IDM ist in verschiedenen Ausbaustufen und Komplexitäten passend zur Applikation erhältlich:

  • VECTO-IDM: Antriebsmanagement für beliebig viele, maximal linear oder über Tabellen interpolierende Achsen.
  • VECTO-IDM-CNC: Antriebsmanagement.
  • VECTO-IDM für Bahn-CNC und maximal 5 interpolierende Achsen.
  • VECTO-IDM-8.0: Erweitertes Antriebsmanagement mit nochmals verbesserten Algorithmen.

Anwendungsbeispiele:

  • In allen Branchen und Anwendungen deutlich höhere Genauigkeit, exzellente Dynamik und gleichzeitig ruhiger, ruckarmer Lauf der Antriebe.
  • Sowohl für Synchron- als auch für Asynchronantriebe mit exzellenten Eigenschaften verfügbar.
  • WZM: minimierter Einfluss von Zerspanungskräften auf die Genauigkeit, zum Beispiel bei Schleifmaschinen.
  • Spindelantriebe: präziser Gewindeschnitt, ruhiger Lauf beim Fräsen, Reduktion der Neigung zum „Rattern“.